كشفت دراسة حديثة إمكانية استخدام سعف ومخلفات النخيل في البناء، وصنع الخرسانة من خلال الألواح الخشبية الأسمنتية التي تنتج من خليط من الأسمنت وحبيبات أو ألياف السعف والجذوع والليف والعذوق لشجرة النخيل، ويستخدم هذا النوع من الألواح للأغراض الإنشائية فهو ينتج بشكل ألواح مستوية تستعمل في بناء البيوت الجاهزة والأرضيات والسقوف الثانوية والقواطع بين الغرف وغير ذلك، ويمكن أن تنتج بشكل ألواح ذات سطح متعرج، وبأشكال الطابوق المرصوف أو الحجر الطبيعي أو يأخذ شكل الأخشاب الطبيعية، ويغطى كذلك بأصباغ أو مغطيات الديكور المختلفة لتوسيع مديات استخدامه. وأشارت الدراسة نفسها الى أنه يمكن صنع ألواح خشبية بلاستيكية من خليط حبيبات مخلفات شجرة النخيل بشكل عام والبولي اثيلين أو البولي ستايرين أو البولي أستر، مع إضافة مواد كيميائية رابطة كالفينول رزن أو اليوريا فورمالديهايد، مع إضافة مواد كيميائية أخرى تجعل من الألواح مقاومة للحريق أو التعفن أو الحشرات، ويتميز هذا النوع من الألواح بقابلية عالية لمقاومة الرطوبة وهي ميزة نادرة ينفرد بها هذا النوع من الألواح، أما استخداماتها الرئيسية فهي في صناعة الأثاث والأبواب مع استخدامات أخرى عديدة خصوصاً في المناطق الرطبة جداً. وتمر صناعة الألواح الخشبية من سعف النخيل بمرحلة تقطيع وتنظيف السعف، وذلك بمكائن تقطيع خاصة إلى رقائق بأطوال تتراوح بين 5 ملم إلى 40 ملم، ثم تجرى عملية تنظيفها بالطريقة الرطبة أو الطريقة الجافة لتخليصها من أكبر كمية من الأتربة والشوائب، فمرحلة تنظيف رقائق السعف من المراحل المهمة جداً لما لها من تأثير على نوعية ومواصفات المنتج النهائي، إضافة إلى تأثيرها على كفاءة أداء مكائن المراحل الإنتاجية الأخرى، فكلما أنجزت هذه المرحلة بكفاءة عالية نكون قد تيقنا من مطابقة المنتج النهائي للمواصفات القياسية، إضافة إلى ضمان استمرارية عمل بقية مكائن الخط الإنتاجي بشكل منتظم وتقليل التوقفات المفاجئة فيه وما يعنيه ذلك في المردود الاقتصادي للمصنع. أما مرحلة السيطرة على المحتوى الرطوبي لرقائق السعف فتعتمد على الطريقة المتبعة في تنظيفها.. فإذا كان تنظيفها بالطريقة الجافة (أي أن محتواها الرطوبي لا يزال بحدود 8 – 10 بالمائة) فإن هذه القيمة يتم رفعها إلى الحدود المطلوبة 70 – 80 بالمائة بتعريضها إلى بخار الماء لفترة محددة، أما إذا كانت تلك الرقائق قد تم تنظيفها بالطريقة الرطبة فيتم خزنها دون الحاجة لتعريضها للبخار ولمدة 12 – 16 ساعة لضمان رفع محتواها الرطوبي تلقائياً إلى الحدود المطلوبة. فيما تكون مرحلة تفكيك الألياف في هذه المرحلة بتفكيك وفصل ألياف رقائق السعف عن بعضها والتي كانت أصلاً مرتبطة ببعضها بمواد ذات قوام صمغي، ليتم تحويلها إلى ألياف منفردة. ومن ثم تأتي مرحلة إضافة المواد الكيميائية فتُضاف مادة اليوريافورمالديهايد ذات القوام الصمغي إلى ألياف السعف المنفردة والمتناثرة بشكل رذاذ لضمان انتشارها على تلك الألياف بنسبة تتراوح بين 12 إلى 15 بالمائة من الوزن الجاف للألياف، ويمكن إضافة مادة الميلامين يوريافورمالديهايد إلى تلك الألياف لتحسين بعض المواصفات الفيزيائية للمنتج النهائي. وتتوالى المراحل حتى نصل لمرحلة تجفيف الألياف، فيتم تعريض الألياف في هذه المرحلة إلى تيار من الهواء الساخن بفرن أسطواني لا يقل طوله عن 100 متر لتقليل المحتوى الرطوبي لها إلى حدود 4 بالمائة فقط، أما إذا بقي المحتوى الرطوبي للألياف في نهاية هذه المرحلة أكثر من القيمة أعلاه بقليل فإن مشاكل إنتاجية عديدة ستحصل وتؤدي إلى توقف الخط الانتاجي لفترات طويلة مع زيادة كمية التالف من الإنتاج، وهذا يعني لنا الكثير من الناحية الاقتصادية. أما مرحلة تنضيد الألياف فرش الألياف وتنضيدها على شكل حصيرة بأبعاد تتناسب والأبعاد المطلوبة للمنتج النهائي، ثم كبسها كبساً بارداً لتسهيل تغذيتها وإيصالها إلى المرحلة اللاحقة، وهي مرحلة كبس الألياف فتستخدم في هذه المرحلة عدة أنواع من المكابس الحرارية كالمكبس متعدد الفتحات، المكبس المرحلي ذي الفتحة الواحدة والمكبس المستمر ذي الفتحة الواحدة ومن ثم مرحلة تحديد أبعاد المنتج وتنعيم السطح، ومرحلة إكساء الألواح بمغطيات الديكور.